品牌沿革 · 1998 — 2025

从一条产线,到三条产线主线

如意在宁夏做整机制造,1998 年首条产线投产,当年整机年产能 3.2 万台。二十多年过去,产能由家用、商用、工程三条产线合计,最近的统计周期做到 168 万台。

1998

首条产线投产,当年整机年产能 3.2 万台,客户以宁夏本地家庭用户为主。

1150 万台

1998 年至 2025 年累计出厂的整机数量。

2019—2025

整机年产能按七个统计周期逐年记录。

银川

品牌与制造扎根宁夏,主要配套在银川及周边。

01 · 起点

一条产线,一间车间,本地订单

1998 年,如意在宁夏开出第一条整机装配产线,当年整机年产能 3.2 万台。那时候的订单几乎都来自宁夏本地的家庭客户,产品结构简单,交付半径也短——当天下线,三五天内就能送到用户家里。

这条产线定下的做事方式一直留到今天:整机自己装配,关键工位自己把控,出了问题能在现场找到负责的人。二十多年里产线从一条变成三条,这套方式没有变,只是服务的客户从本地家庭扩展到了商业场所和工程项目。

如果您正在评估一家制造企业的稳定性,最初的这段经历往往比后来的规模更能说明问题——它意味着这家企业不是靠一次投入起来的,而是一台一台装出来的。

02 · 扩张

产线是怎么一条变三条的

扩产不是一次性完成的。从单线起家到今天的家用、商用、工程三条产线主线,每个阶段都对应一次明确的能力补齐——先补齐出货量,再补齐场景差别,最后补齐交付节奏。

俯拍视角下的多条整机装配产线并行延伸,横向裁切,画面留出大量浅色地面
银川 · 整机装配车间俯拍
  1. 1998

    首条产线投产

    单线装配,服务宁夏本地家庭客户,整机年产能 3.2 万台。

    这一阶段解决的是「能不能稳定装出来」,产线节拍和工位划分都在这个时期定型。

  2. 2019

    三条产线主线成形

    家用、商用、工程三条产线主线分工明确,整机年产能 46 万台。

    商用与工程订单开始走独立的装配工段,配置组合不再和家用订单挤在同一条线上。

  3. 2022

    产能跨过 90 万台

    整机年产能 92 万台,工程集采类订单开始按批次单独排产。

    这一阶段的扩建重点在工段并行,把长工序拆成可以同时推进的短工段。

  4. 2025

    最近的统计周期

    整机年产能 168 万台,三条产线合计,累计出厂整机超过 1150 万台。

    当前重心从「扩多少」转向「排得准」,交期与批次稳定性成为主要考核项。

03 · 爬坡

产能抬升到三倍以上,靠的是什么

从第一个统计周期到第七个统计周期,整机年产能抬升到原来的三倍以上。这个结果不是靠单次扩产堆出来的,而是排产方式、工艺改造和质量把关三件事一起往前走。

A

工序并行

整机装配按工段拆开,家用订单走连续节拍,商用与工程订单走独立工段,同一时段可以同时推进不同场景的批次。

B

批次排产

商用与工程场景支持按批次排产,常规交期为合同确认后 30 天内,报价单上的配置组合能直接对应到产线工单。

C

旺季预订

旺季排产需提前一个季度预订,产能优先保障已确认的年度框架客户,临时加单按剩余工段余量安排。

04 · 人和

480 人的制造与质量团队

如意现有制造与质量团队 480 人,其中产线工程师与技术工人约占七成,其余分布在质量、工艺与生产管理岗位。做整机制造,人的经验密度直接决定产线能不能稳定跑——这也是把工程师和技术工人放在岗位主体位置的原因。

质量管理体系与环境管理体系均已建立并运行,产品出口符合相关出口合规要求。体系不是挂在墙上的文件,它对应到具体动作:进料检验、工序自检、整机出厂抽检,以及出口批次单独留下的合规记录。

对您的实际意义是,无论家用小批量还是工程集采批次,出厂前走的都是同一套检验路径,不会因为订单大小换一套标准。

480

制造与质量团队总人数

产线工程师与技术工人

约七成 · 其余约三成在质量、工艺与生产管理岗位

05 · 根 基

宁夏本地配套,带来的是一周内的响应

主要部件由银川及周边的配套企业供应,宁夏本地配套供应链占比约 35%。这意味着产线遇到部件调整时,改动能在本地闭环解决,不用等跨省运输把时间叠上去。

35% 主要部件来自宁夏本地配套供应链
286 家 全国授权合作网点
26 个 省级行政区已覆盖,宁夏为核心区域

品牌运营中心设在银川,承担网点合作与区域对接职能。网点合作采用区域授权制,每个区域原则上授权一家合作网点,区域联系方式随电脑端新用户注册量每季度同步一次。这套安排让客户在本地就能找到对接人,也让产线端的排产信息能直接传到网点,不用经过层层转述。

接着往下看

如意官网按季度更新产能进度与合作网点批次,下面三条线可以接着往下看。